FIGMMGyC – Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Archivo para la Categoría "Conminución de Minerales"

Determinación del grado de moliendabilidad – Batch – moliendability

A continuación explicaré como desarrollar lo que en Perú se conoce como “batch” donde se realizan pruebas de molienda variando el (tiempo) y determinar el tiempo óptimo de molienda según la granulometría resultante. Está en inglés, estos datos pertenecen a una investigación desarrollada en el laboratorio de preparación mecánica, para un mineral cuyas leyes se dan a continuación.

The laws than was given by Laboratories are:

Au Oz/Tc

Ag Oz/Tc

% Pb

% Zn

% Cu

0,028

7,93

5,75

12,04

0,74

In this case we have a (Pb-Ag) –Zn mineral with lower content of Cu. The Zn mineral is like ‘Marmatita’, which we should to be in mind to the Zn flotation process. For the Pb-Ag process we could float with an complex NaCN+ZnSO4 at a concentration near to 3-1 al 10% of solution.

MILL VOLUME (Mathematic Explaining)

Mill volume (It was determinate trough of geometrical measurement)

clip_image002

In theory, 40% of the total mill volume should be occupied by balls, so I have an apparent volume.

clip_image004

Empirically only the 68% of the apparent volume is volume occupied by steel balls properly, so I have a real volume.

clip_image006

APPARENT DENSITY (Empirically)

We can calculate an apparent density, using an analytical method which would not be exactly.

clip_image007Using a cubic recipient, pour balls into the cube, then assume the vacuum spaces between balls in addition the ball volume, are the apparent volume.

clip_image009

clip_image011

APPARENT DENSITY (Physically)

It was determinate using an electrical weightier and a test-tube, to determinate the mass and volume helped by water, respectively.

clip_image013

BALL MASS

In the laboratory we obtained two values to density of balls, so like a bad practice we used average value. So we have:

clip_image015

Then, we can calculate, the mass of balls to use in milling process.

clip_image017

clip_image019

CONMINUTION BATCH

We should run different test at different times, 0min, 5min, 10min, 15min and 20min.

CONMINUTION / SUB PROCESS

Clean the empty with a lot of water.

Clean the balls with a lot of water.

Pour the balls into the mill, and close the primary door to be hermetic closed.

Pour 1kg of mineral sample.

Pour 1L of water.

CALCULATION

In theory we have than we need a ratio 1:1 (solid: liquid)

We need 2050 of a date (clip_image021 )

clip_image023

clip_image025

We can obtain an average for mineral mass, like 1kg of mineral, with 1L of water, obtained in grams.

DILUTION, D

clip_image027

So 1:1

HUMIDITY, H

clip_image029

SCHUHMAN’S DISTRIBUTION

Is convenient represent the sizing distribution of this particles system though mathematics functions, which permit make models of operations involving particles system. That functions should permit calculate the parameters of distribution, like medium value and static variability.

This function is known as Gates-Gaudin-Schuhman, is the most used function to represent a particles system in Metallurgy.

clip_image031

Where clip_image033

clip_image035

clip_image037

Where,

clip_image039

Plot on a log-log piece of paper, clip_image041versusclip_image043.

Thus, the medium value clip_image045 will be:

clip_image047

The static variability will be:

clip_image049

SIZING

We are going to use the next pool of sieves.

Gap (clip_image051

Gap (mm) (clip_image053

ASTM (number of sieve)

Tyler (number of sieve)

351

0,351

45

42

300

0,300

 

50

212

0,212

 

70

150

0,150

100

100

106

0,106

140

150

75

0,075

200

200

We used the Tyler scale.

PB-ZN BATCH

We obtain:

Tiempo (min)

0 min

Malla Tyler

Masa (g)

%masa

%Ac (+)

%Ac (-)

42

206,30

47,81

47,81

52,19

50

20,10

4,66

52,47

47,53

70

36,50

8,46

60,93

39,07

100

31,20

7,23

68,16

31,84

140

28,90

6,70

74,86

25,14

200

28,90

6,70

81,55

18,45

-200

79,60

18,45

100,00

0,00

Total

431,50

100,00

   

Tiempo (min)

5 min

Malla Tyler

Masa (g)

%masa

%Ac (+)

%Ac (-)

42

30,30

8,09

8,09

91,91

50

5,90

1,58

9,66

90,34

70

25,90

6,91

16,58

83,42

100

52,40

13,99

30,57

69,43

140

59,50

15,88

46,45

53,55

200

80,60

21,52

67,97

32,03

-200

120,00

32,03

100,00

0,00

Total

374,60

100,00

   

Tiempo (min)

10 min

Malla Tyler

Masa (g)

%masa

%Ac (+)

%Ac (-)

42

60,20

14,30

14,30

85,70

50

3,80

0,90

15,21

84,79

70

11,40

2,71

17,91

82,09

100

28,10

6,68

24,59

75,41

140

51,70

12,28

36,87

63,13

200

85,70

20,36

57,23

42,77

-200

180,00

42,77

100,00

0,00

Total

420,90

100,00

   

Tiempo (min)

15 min

Malla Tyler

Masa (g)

%masa

%Ac (+)

%Ac (-)

42

2,50

0,90

0,90

99,10

50

10,00

3,60

4,50

95,50

70

14,60

5,26

9,76

90,24

100

27,30

9,83

19,59

80,41

140

39,40

14,19

33,78

66,22

200

43,90

15,81

49,59

50,41

-200

140,00

50,41

100,00

0,00

Total

277,70

100,00

   

Tiempo (min)

20 min

Malla Tyler

Masa (g)

%masa

%Ac (+)

%Ac (-)

42

2,20

0,55

0,55

99,45

50

14,50

3,63

4,18

95,83

70

15,10

3,78

7,95

92,05

100

22,70

5,68

13,63

86,38

140

48,50

12,13

25,75

74,25

200

80,00

20,00

45,75

54,25

-200

217,00

54,25

100,00

0,00

Total

400,00

100,00

   

Tiempo

Recuperación en masa

0

18,45

5

32,03

10

42,77

15

50,41

20

54,25

clip_image055

x

y

11,2

44,88

11,3

45,04

11,4

45,21

11,5

45,37

11,6

45,53

11,7

45,69

11,8

45,84

11,9

46,00

12

46,15

12,1

46,31

12,2

46,46

12,3

46,61

12,4

46,76

12,5

46,91

12,6

47,06

12,7

47,20

12,8

47,35

Finally we decided use the time 12 min to obtain 46% #-200.

AU BATCH

We obtain:

Tiempo (min)

0 min

Malla Tyler

Masa (g)

%masa

%Ac (+)

%Ac (-)

42

216,00

65,04

65,04

34,96

50

11,50

3,46

68,50

31,50

70

18,30

5,51

74,01

25,99

100

15,50

4,67

78,68

21,32

140

14,50

4,37

83,05

16,95

200

14,20

4,28

87,32

12,68

-200

42,10

12,68

100,00

0,00

Total

332,10

100,00

   

Tiempo (min)

5 min

Malla Tyler

Masa (g)

%masa

%Ac (+)

%Ac (-)

42

41,70

13,97

13,97

86,03

50

12,40

4,16

18,13

81,87

70

38,30

12,84

30,97

69,03

100

41,40

13,87

44,84

55,16

140

39,70

13,30

58,14

41,86

200

38,10

12,77

70,91

29,09

-200

86,80

29,09

100,00

0,00

Total

298,40

100,00

   

Tiempo (min)

10 min

Malla Tyler

Masa (g)

%masa

%Ac (+)

%Ac (-)

42

2,40

0,80

0,80

99,20

50

1,50

0,50

1,30

98,70

70

14,50

4,84

6,15

93,85

100

36,00

12,03

18,18

81,82

140

55,80

18,64

36,82

63,18

200

66,70

22,29

59,10

40,90

-200

122,40

40,90

100,00

0,00

Total

299,30

100,00

   

Tiempo (min)

20 min

Malla Tyler

Masa (g)

%masa

%Ac (+)

%Ac (-)

42

0,10

0,03

0,03

99,97

50

0,10

0,03

0,07

99,93

70

0,90

0,30

0,37

99,63

100

8,10

2,71

3,08

96,92

140

33,30

11,14

14,22

85,78

200

84,80

28,37

42,59

57,41

-200

171,60

57,41

100,00

0,00

Total

298,90

100,00

   

Tiempo

Recuperacion en masa

0

12,68

5

29,09

10

40,90

20

57,41

clip_image057

 

x (min)

y (%pass)

11,2

43,84

11,3

44,05

11,4

44,25

11,5

44,46

11,6

44,66

11,7

44,86

11,8

45,06

11,9

45,26

12

45,46

12,1

45,66

12,2

45,85

12,3

46,05

12,4

46,24

12,5

46,43

12,6

46,62

12,7

46,81

12,8

47,00

12,9

47,19

13

47,38

13,1

47,56

13,2

47,74

13,3

47,93

13,4

48,11

13,5

48,29

13,6

48,47

13,7

48,64

13,8

48,82

13,9

49,00

14

49,17

14,1

49,34

14,2

49,51

14,3

49,68

14,4

49,85

14,5

50,02

14,6

50,19

14,7

50,35

14,8

50,51

14,9

50,68

15

50,84

15,1

51,00

15,2

51,16

15,3

51,32

15,4

51,47

15,5

51,63

15,6

51,78

15,7

51,93

15,8

52,09

15,9

52,24

16

52,38

16,1

52,53

16,2

52,68

16,3

52,82

16,4

52,97

16,5

53,11

16,6

53,25

16,7

53,39

16,8

53,53

16,9

53,67

17

53,81

17,1

53,94

17,2

54,08

17,3

54,21

17,4

54,34

17,5

54,47

17,6

54,60

17,7

54,73

17,8

54,86

17,9

54,98

18

55,11

Finally we decided use the time XX min to obtain XX % #-200.

Saludos

Huberth Alcántara

Ingeniería Metalúrgica  -  Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Tamices

Información general acerca de los tamices analíticos WS Tyler™
Los tamices analíticos son definidos por 4 parámetros:

image

1. Abertura nominal del tamiz para la tela metálica, también conocida como Tamaño de la malla
2. Diámetro
3. Altura
4. Material en que está construido

1. Abertura nominal del tamiz
Este parámetro está definido por las normas ASTM E-11 e ISO 3310-1.
   * Norma ASTM E-11 (American Society for Testing Materials)

Esta es la norma que más se utiliza en Norteamérica. La abertura está definida por un número (del número 635 (20 µm) hasta el número 3-1/2 (5,6 mm)) o en pulgadas (de 1/4 de pulgada (6,3 mm) hasta 5 pulgadas (125 mm)).

Nota: WS Tyler™ ya había estandarizado sus tamices antes que la ASTM, por lo que en algunos casos, el número de WS Tyler™ podría ser diferente al número de la ASTM.
 
   * Norma ISO 3310-1 (International Standards Organization)

Esta es la norma utilizada en Canadá en el campo de materiales de construcción. La abertura está definida en micrómetros (de 20 µm a 37.500 µm).

2. Diámetro
Los tamices que cumplen con las normas ASTM E-11 actuales tienen un diámetro de 8″, 12″ o 3″. También están disponibles en diámetros de 6″, 10″ y 18″.

Los tamices que cumplen con las normas ISO 3310-1 vienen en diámetros de 200 mm, 300 mm y ocasionalmente de 400 mm.

3. Altura
Los tamices analíticos están disponibles en 3 alturas:
   * Altura completa (FH, del inglés, Full Height)
   * Media altura (HH, del inglés, Half Height)
   * Altura intermedia (IH, del inglés, Intermediate Height)

Diámetro | 8″ FH | 8″ HH | 12″ FH | 12″ HH | 12″ IH | 3″ FH | 3″ HH | 200mm FH | 200mm HH |
Altura general | 2-5/8″ | 1-5/8″ | 4-1/4″ | 2-5/8″ | 3″ | 1-3/4″ | 1-1/4″ | 2-5/8″ | 1-5/8″ |
Profundidad a la tela | 2″ | 1″ | 3-1/4″ | 1-5/8″ | 2″ | 1-1/4″ | 5/8″ | 2″ | 1″ |

4.   Material
Los tamices están disponibles en:
   * Marco de bronce y tela
   * Marco de bronce y tela de acero

Saludos,

Huberth Alcántara

La conminución y Chancado

1. Conminución

Se realiza para reducir material proveniente de la mina, hasta tamaños que sean manejables, dentro de la planta, y para el proceso que se desee utilizar para incrementar el % de material valioso. Este proceso tiene dos etapas claramente diferenciadas chancado y molienda.

1.1 Chancado

El chancado se realiza en una maquina de acero, la disminución de tamaño se realiza gracias a la aplicación de esfuerzos sobre los trozos de material, los cuales se fracturan sobre superficies de acero al manganeso. La finalidad es definitivamente obtener un mayor área de reacción para los procesos de flotación, sin embargo esto no se logra completamente sino después de una molienda.

El proceso de chancado se puede realizar en varias etapas, llamándose primaria, secundaria, terciaria, según el diseño de la planta.

Es normal que con el chancado no sea suficiente para aplicar sustancias químicas sobre el mineral para recuperar el material valioso, también podemos agregar que la cantidad de energía que se utiliza para destruir estos trozos es muy grande y la cantidad de material fragmentado es inferior a lo que teóricamente podríamos esperar, por esto la eficiencia del chancado es baja y podemos empeorar si el material chancado es húmedo.

Los teóricos afirman que las velocidades de vaivén de la mandíbula que presiona los materiales tienen velocidades bajas. Partiendo del análisis de ciencia de los materiales estos trozos de mineral dentro de la chancadora son esforzados por encima del límite elástico y plástico. Algunos metalúrgicos calculistas estiman que el material es presionado una sola vez, sin embargo, en la práctica veremos que el material es presionado varias (por lo menos 2) veces en su paso a través de la chancadora.

Pero: ¿qué clases de esfuerzos fragmentan el material dentro de la chancadora?

Los teóricos tienen razón al decir que una fuerza de impacto rompe el mineral: ¿por qué? Porque la velocidad de deformación del mineral es baja, y debido a la velocidad de deformación plástica superior a la del mineral aplicado por la chancadora, el mineral se agrieta.

Es evidente (según los cálculos de resistencia de materiales) que los esfuerzos cortantes ocasionados entre partículas de mineral o entre mineral y chaqueta de chancadora, agrietan y/o dividen el material.

Ruptura por deslizamiento: en mi opinión esto es una mala definición del mecanismo de ruptura, por que deslizamiento como su nombre lo indica es la carencia de resistencia al corte entre dos partículas, de repente el autor quien sea que haya sido pretendió decir otra cosa, pero deslizamiento significa (resbalón), por resbalón físico uno puede calcular espacio, menos esfuerzo normal significativo.

Compresión, es un mecanismo de ruptura evidente, aunque no está claramente relacionado por los autores al impacto, el impacto es una compresión de alta velocidad.

Hasta este punto, puedo decir que en contradicción con los autores de todo el mundo, los mecanismos de ruptura de un mineral son solo dos, a través de lo esfuerzos cortantes y los esfuerzos normales, o sea, fricción y compresión, lo demás es palabreo mal definido.

1.2 Chancadora de quijadas

Como los productores chinos están emergentes en la industria, podría ser una buena opción para la pequeña minería elegir uno de esos productos, que arriesgan un poco la calidad a cambio de precio bajo. En la marca KEFID pueden encontrar equipos con las siguientes características:

A la chancadora de quijadas le puedes poner mil dimensiones, y clasificarlos de 2 millones de formas, pero en el trabajo se reconoce simplemente por la capacidad máxima de la chancadora, el tamaño de la alimentación (F80) y el radio de reducción (obviamente con esto el P80 del producto). En su diseño si es necesario evaluar los parámetros que sean dependientes de los procesos anteriores y posteriores. Pero de todas maneras:

image

Figura. Corte de chancadora y vista de planta.

1.3 Chancadora de rodillos

Este equipo disminuye el tamaño de partícula por presión y cizallamiento, al momento de pasar el mineral en caída libre, entre sus rodillos, la principal desventaja de esta maquina es que al poseer un sistema de suspensión puede dejar pasar partículas de un tamaño no requerido al aumentar la luz entre ejes de rodillo.

image

1.4 Faja

Es el único sistema conocido y utilizado en la industria minera para transportar material dentro de la planta concentradora, es un sistema de bajo costo y eficiente. Generalmente una faja se instala luego de un chancado primario, no sería común encontrar una faja alimentando una chancadora primaria, sino transportando su producto a una chancadora secundaria. También existe el poco utilizado bombeo de pulpas.

1.5 Consideraciones para instalar una chancadora en la planta concentradora.

clip_image002[8]

clip_image002[4]

clip_image002[6]

Según esta definición, partimos de la ecuación 2, en donde necesitamos como dato el valor T (que es la meta de la empresa minera) y dependerá de la capacidad del molino, fajas, y la cantidad de mineral que produce los procesos de minería. Según la disponibilidad de:

- Potencia eléctrica de la zona.

- Amperaje máximo disponible.

clip_image002[10]disponible en la placa del motor.

Con estos datos obtenemos P, que es la energía realmente suministrada, remplazamos el valor de P en la ecuación 2 y obtenemos el consumo de energía

La capacidad máxima de una chancadora es un parámetro de fábrica.

1.6 Parámetros de operación pre establecidos

Radio de reducción para chancadoras:

clip_image002[12]

R es un valor adimensional.

1.7 Amperaje

El amperaje varía a lo largo de todo el proceso dependiendo del tamaño de partícula, dureza y por tanto de la energía aplicada instantáneamente para triturar el material, así obtener un valor promedio requiere de técnicas estadísticas. Para determinar el amperaje se suele utilizar un amperímetro de pinza en cada cable y sacar el promedio.

1.8 Voltaje

Es un valor común para toda la planta, en nuestro país es común 220V, sin embargo se puede personalizar este valor con el uso de transformadores de voltaje, para trabajar con 110V o 440V.

1.9 Circuito Abierto

Este término es un adjetivo que se adapta bien a las instalaciones de la planta JICA, debido a que no se tiene una carga circulante en la etapa de chancado.

JICA es el nombre de la planta instalada en el campus de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos.

Flow Sheet de la sección chancado.

chancado

Descargar Flow sheet – Conminution area.dwf

Saludos, Guiño

Huberth Alcántara

Como varia la intensidad de corriente (amperios) en las chancadoras?

En química un culombio (C) es la cantidad de carga eléctrica que pasa por cualquier punto del circuito en un segundo cuando la corriente es de 1 amperio (A).

1C = 1A . 1s

96500C = 1mol de e-

Desde la comprensión de la electroquímica 1 mol de e- equivale a una carga eléctrica de 96000C, que es la energía que se usará para desprender e- de un elemento con carga eléctrica neutra.

Las definiciones de la termodinámica, explican que la energía puede existir en diferentes formas, térmica, eléctrica, química, etcétera.

El proceso de romper una partícula de mineral, se lleva a cabo gracias a la aplicación de una fuerza, fuerza que se transmite por las redes de átomos del mineral, hasta que se forman diaclasas, y luego fallan (fisuran). Pero la aplicación de una fuerza es proporcional a la cantidad de energía aplicada, esta energía necesaria proviene de un flujo de electrones que se puede medir por la cantidad de culombios que atraviesan a través de una sección de cable de cobre, y así es que varía el amperaje.

Si se muestrea un mineral a nivel molecular, se puede evaluar un diferencial de volumen, que tendrá una dureza promedio diferente o igual, a un diferencial de volumen próximo de mineral. En esto, la aplicación de la fuerza se realiza sobre diferenciales de áreas, con diferentes durezas, y se aplican entonces, diferentes diferenciales de presión.

Así, la interpretación que podemos al amperaje de operación de chancado a nivel molecular, está relacionado con la energía de ligamiento entre partículas de mineral. Y es muy evidente que obtendremos valores variados para un determinado periodo de tiempo, así:

variacion intensidad corriente chancadora

Pero, para de cálculo de eficiencia de chancado, necesitamos el promedio de esta intensidad de corriente (amperaje).

La forma en cómo se determina:

1. Promedio estadístico para periodos de tiempo constantes.

2. Geométricamente, con una línea de tendencia.

3. La práctica del metalurgista que lo hace utilizando una amperímetro digital.

image

Las chancadoras utilizan una línea de corriente trifásica, entonces se mide el amperaje instantáneo en cada cable y se saca el promedio. Este valor dista mucho del que se debería obtener. Es así que los cálculos en metalurgia utilizando este parámetro podrán variar en un rango de valores.

Sin embargo se puede obtener una solución más acorde con la tecnología instalando sensores de intensidad de corriente, y utilizando un software que inmediatamente calculará la intensidad promedio para un determinado periodo de tiempo. Esto si es un valor aceptable. Pero si eres de los que mide la intensidad de corriente a su modo, respeto otras formas de pensar.

Saludos, Guiño

Huberth Alcántara

Estudiante de Ingeniería Metalúrgica en National University of San Marcos

Estudiante de Ingeniería Civil en Universidad Privada del Norte

email: 352083@comunidad.upn.edu.pe

email: huberth.ar@espadi.net

Metodo Analisis Granulometrico – Particulas Ultra Finas (high precision grain-size analysis)

Este artículo está especialmente dirigido a técnicos metalúrgicos, y empleados del área de clasificación por tamaños de cualquier empresa.

Este procedimiento de laboratorio lo llevé a cabo en el laboratorio de preparación mecánica de minerales, en la UNMSM, con la aprobación y supervisión del Dr. Vidal Aramburú

(Esta imagen es pura ilustración no compres mallas con abertura tan grande, lol, compra las más finas, desde la malla 400)

En esta publicación voy a describir como clasificar partículas ultra finas, puede ser aplicado a muestras de relave, de sobre molienda, o de puntos de muestreo del hidro ciclón. El cual (el método) puede ser utilizado con toda clase de muestras (referido a su composición química).

ADVERTENCIA: Este método no debe ser utilizado a muestras con contenido de CIANURO, ión CIANATO, THIOCIANATO, básicamente. ¿Porqué?. Por que la interacción química de los iones cianuro en ambiente de oxígeno libre con metales (con contenido de Fe  y Ag) perjudicarán, malograrán, deteriorarán las mallas ASTM o TYLER.

¿Qué necesito para hacerlo?

1. Abundante Agua, 2. Un@ ayudante, 3. Recipientes de 5L más o menos (Las Normas Internacionales de Seguridad Industrial PROHIBEN que una persona levante una masa mayor a 1/4 la masa propia. PD. Revisar la política de la empresa), 4. Un regulador (llave) adecuado para variar el flujo de agua según requiera el analista. 5. Mucho tiempo y paciencia para realizar el trabajo. 5. Mallas NORMALIZADAS por ASTM (según la política de la empresa), 6. Balanza de brazo o digital (de preferencia), 7. Accesorios (espátula, bandejas, baldes), (1+numero de mallas=numero de baldes), pisceta (un recipiente que al ser presionado libera un chorro de agua), 8. Rejilla para pisar y utilizar zapatos adecuados, con planta de caucho. 9. Un drenaje adecuado y un lugar autorizado para verter los desechos sólidos, 10. Si no tienes ayudante, necesitas un soporte en el que puedas apoyar la malla mientras viertes agua y muestra.

¿Cuál es el procedimiento?

1. Pesar 500g de muestra (1kg es mucho (tomara más tiempo) y tanto peso podría deformar la malla irreversiblemente).

2. Separar la muestra en 4 partes.

2. Poner un balde debajo de la malla y verter una parte de la muestra; agregar agua regulando el flujo para que no rebalse el volumen de la malla, el flujo debe ser pequeño, para ir despegando poco a poco, comenzando desde un costado de la malla (es como realizar un lavado previo al dragado, pero en miniatura), se observará que las partículas finas tienen un color caracteristico, y las partículas que quedarán en la malla tienen un color característico (este patrón se repetirá a lo largo de todo el proceso). PD. Si usas un flujo grande de agua el trabajo será más rápido, pero necesitarás más recipientes para recoger el material restante.

3. Cuando notes (por la coloración que casi todo el material ha pasado), utiliza una bandeja, voltea la malla y vierte agua en contra para que las partículas gruesas resbalen en la bandeja.

4. Vuelve a verter otra parte de muestra y procede al lavado nuevamente, hasta que no quede más muestra, sin cambiar de malla.

5. Cuando hayas reunido todo el material (+100) por ejemplo en una bandeja ponlo en un horno de cualquier tipo, hasta secar el agua, luego pesa la muestra de la bandeja, reuniendo el material con una brocha, y anota.

6. Repite el mismo procedimiento para todas las mallas; en la tabla deben estar anotadas las mallas utilizadas y sus correspondientes pesos retenidos.

7. Todo el material restante en baldes (puedes secarlo si deseas, agregando floculante), sino descartalo.

8. En la práctica, la sumatoria de masas (o pesos) no coincidirá con 500g, pero puedes asumir el restante como tal.

Ver ejemplo: CLICK AQUI

Ya, como verás en mi caso obtuve un alto porcentaje de partículas finas, ahora?

Saludos,

Huberth Alcántara

Estudiante de Ingeniería Metalúrgica en National University of San Marcos

Estudiante de Ingeniería Civil en Universidad Privada del Norte

email: 352083@upn.pe

email: huberth.ar@espadi.net

Efecto del impacto y presión de las bolas en un molino.

La conminución de minerales es el resultado de la presión ejercida por los medios de molienda (carga molturante) y el impacto generado por el peso y el movimiento de la carga.

En cada fase de las operaciones de molienda, debe haber un equilibrio entre la presión resultante de una conminución y que resulta de impacto.

En la molienda primaria, las partículas grandes de material son aplastados por el impacto. Un tamaño mínimo de carga molturante que se necesita para generar el impacto deseado. Sin embargo, esto significa que un pequeño número de grandes cuerpos de molienda ocupan una gran proporción de volumen del molino. En grado medio y fino de tamaño de molturante el proceso es reducido (ineficiente), y la fábrica de rendimiento es bajo.

Efecto de la presión e impacto en el molino de bolas

Efecto de la presión e impacto en el molino de bolas

Se puede usar pequeños medios de molienda solo si su energía cinética puede ser incrementada gracias a una mayor altura de caida. Y esto se logra instalando barras de mayor altura como se muestra en la figura E65 y G65.
Se que la información es un poco deficiente. Prometo reescribir este post el proximo año con información mucho más útil y experimental.
Saludos,
Huberth Alcántara

Huberth Alcántara Rojas

Estudiante de Ingeniería Metalúrgica en National University of San Marcos

Estudiante de Ingeniería Civil en Universidad Privada del Norte

email: 352083@upn.pe

email: huberth.ar@espadi.net

Sistema de inyección de agua para aparatos de molienda

Uno de los inventores es ALONSO MARIJUAN pueden ver los detalles aqui.

Molienda y Flotacion para Sulfuros de Cobre

Nuestro colega Frank Salazar nos trae el tema, por cierto, poco actualizado pero servira de algo y lo encontramos aqui.

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